CNC 맷돌 구입 시 알아야 할 사항 CNC 맷돌이라는 연마기, 그것은 구매에 대한 알림이다.그것은: 모든 관련 요소들을 고려해야 한다.제품 세부 파라미터, 성능 지표, 산지, 가격, 품질, 제조업체 및 A/S라는 일곱 가지 꼭 고려해야 할 요소가 포함되어 있어 일절 논할 수 없다.그리고 이런 요소들을 종합적으로 고려해야 정확한 판단과 정확한 선택 결과가 나올 수 있습니다.그런 다음 적절한 제품을 선택합니다. 일반 연삭기와 CNC 연삭기의 차이 일반 연삭기는 유압 실린더로 구동되는 2축 연동 외원 연삭기다.두 개의 실린더를 사용하여 각각 사륜 프레임과 작업대 이송을 제어합니다.그리고 변판을 통해 수동으로 연삭기를 제어할 수 있습니다.측정 과정에서도 측정 기기를 이용해 수동으로 제어할 수 있습니다. CNC 연삭기 제조업체의 CNC 맷돌은 제어를 위해 CNC 시스템을 이용합니다.일반 연삭기 대신 서보 구동을 사용하는 실린더 드라이브입니다.또한 서보 시스템과 온라인 측정기기를 통해 연계 제어가 가능해져 선진 래스터에 대한 전반적인 클로저 제어가 가능해졌다. 따라서 요약하면, 이 두 맷돌은 비교될 수 없을 정도로 큰 차이가 있다.따라서 그 선택과 사용은 문제나 불필요한 번거로움을 초래하지 않도록 잘못되어서는 안 된다. CNC 외원 연삭기와 CNC 도구 연삭기의 비교 CNC 주변 연삭기와 CNC 도구 연삭기는 모두 특정 유형의 CNC 연마입니다.그러나 이들을 비교하려면 다음과 같은 몇 가지 차이점이 있습니다. 차이점 1: 장치의 작동 부분은 자유도가 다르고 CNC 도구 연삭기의 자유도가 더 큽니다. 차이점 2: 가공 범위가 다르며 CNC 주변 연삭기는 일정 각도의 가공소재를 연마하는 데 사용됩니다.복잡한 윤곽선의 칼날 연삭 각도와 CNC 도구 연마와 같이 연삭 각도를 변경할 수도 있습니다. 차이점 세 가지: CNC 도구 연마기의 적용 범위는 CNC 주변 연삭기보다 몇 배 더 넓습니다.

작동 도구 연삭기에 대한 경고작업을 엄격하게 준수하지 않는 경우 신체 상해를 입을 수 있는 규칙과 절차.따라서 운영자는 이러한 경고에 주의할 필요가 있습니다.1. 적당한 안전한 옷을 착용한다.2. 안경과 장갑을 착용해 금속 부스러기가 몸에 해를 끼치지 않도록 한다.3. 기계가 고장났을 때는 사용하지 마십시오.4. 전원이 들어오기 전에 안전 문제를 해결합니다.5.상황이 있으시면 책임자에게 보고해 주세요 작업상의 문제.6. 일상적으로 각 부품이 제대로 작동하는지 확인하고 보호 조치를 취합니다.7.일상운반지역은 건조하고 청결해야 한다.모든 수리 도구가 완벽하게 작동하고 있는지 확인합니다. 조건.8. 수리는 아래와 같이 진행되어야 한다. 기계가 고장났고 전원도 꺼졌다.9.운영규정을 준수하고 정보를 사용하라.세제, 휘발유, 용매 또는 기타 가연성 액체를 사용하여 세척해서는 안 되지만 가연성이 없고 독이 없는 상용 용매를 사용해야 합니다.10.압축공기를 사용하지 말 것 기계 및 해당 부품을 청소합니다.보호경과 고글을 착용해주세요 스트레스 조개 2 그렇게 하지 않는다면.11. 누드 시험 시 누드선 조명을 사용할 수 없습니다.기계가 작동할 때 기계에 윤활유를 넣지 마라.12. 전기 배선 전에 전압과 주파수가 요구사항에 맞는지 확인합니다.13. 전원 공급 장치는 접지 보호되어야 합니다.퓨즈 교체, 과부하 보호 교체 등과 같은 전기적인 작업은 전문가에 의해 처리되어야 하며 전원이 꺼진 후에만 가능합니다.

세계에서 가장 큰 금속 가공 및 공작기계 전시회 전시일: 2019년 9월 16일 ~ 9월 21일 European machine tools exhibition EMO is launched by the European machine tool industry cooperation committee (CECIMO) and sponsorship, founded in 1951, has so far held the nineteenth session, held once every two years, two famous exhibition cities in Europe, in accordance with the "Hanover, Hanover, Milan" pattern on tour, extension by eight days to shorten to 6 days. 국제화: 참가업체들은 세계 각지와 금속가공기술의 다양한 분야에서 하노버로 향한다.하노버 EMO는 세계에서 가장 국제화된 금속가공무역 전시회 중 하나로 외국 참가업체의 약 60퍼센트를 보유하고 있다.동종 전시회 중 최고인 네트워크의 허브로 공급업체와 사용자 간의 높은 수준의 전문성을 구현하고 있다.하노버 EMO는 유일하게 글로벌 시장에 진출하는 교역회인 EMO가 독일의 심장부에 위치해 세계 유수의 공작기계 판매시장 중 하나다. 전시회의 범위는 광범위하다: EMO는 세계 유수의 기계 제조 기술 전시회이다.공작기계, 공구, 금형제조, 소프트웨어, 표면처리, 부품, 폐기물 처리 및 관련 서비스 등 금속가공 전 과정을 다루며 엔지니어링 기술 혁신으로 풍향계를 생산한다는 명성을 보유하고 있다.참가기업 수, 참가기업의 품질, 신제품 신기술 발표, 신이념 도입 등 다양한 측면을 종합한 EMO는 국제 공작기계 시장의 축소판과 맑음시계로 세계 금속가공과 공작기계 분야의 명품 전시회다.  

고속 CBN 샌드휠이 연삭 과정에서 공작물의 화상을 일으키는 원인은 무엇입니까??1. CBN 샌드휠은 딱딱하게 너무 높거나 결정립이 너무 가늘어지거나;2. 모래바퀴의 속도는 가공소재에 너무 높다;3. 절삭액 공급이 부족하고 이송량이 많고 방열조건이 떨어지는 경우4. CBN 샌드휠의 정비가 제때 되지 않거나 정비 품질이 떨어지는 경우5. 사륜의 진동이 너무 크게 흔들리면 공작물 연삭 깊이가 계속 변화하여 화상을 입을 수 있으며,6. 연삭 활은 단단히 끼우지 못하며, 연삭할 때 가공소재가 멈춘다.7. 굵게 갈 때 화상이 심하고 가느다란 매장량이 적어 쉽게 마모되지 않는다.So how do we tell if a piece is burned? Quite simply, it can be checked out by regular pickling. When the surface of the workpiece is wet, we should quickly carry out a visual inspection under the fluorescent lamp. The normal workpiece without burn is a uniform dark gray.금이 갈라진 것이라면, 그것은 연삭 균열이다.회색이나 어두운 점이라면 탈탄소입니다.소프트웨어가 점인 경우, 구름 모양의 검은 점이 있고 경계가 불확실하다면 소프트 포인트입니다.사륜 연마 방향을 따라 가공소재 표면에 검은색 반점, 연속 선 또는 불연속 선이 있는 경우 화상으로 간주됩니다.연삭가공 시 화상이 발생할 경우 원인을 적시에 찾아내 제한된 조치를 취해 해결해야 자격을 갖춘 프리미엄 제품을 갈 수 있다.

유동 윤활유의 작용 (1) Make guide rail work as close as possible to liquid friction state, so as to reduce friction resistance, reduce driving power and improve efficiency. (2) Reduce guide rail wear and prevent guide rail corrosion. The flowing lubricating oil also serves as flushing. (3) Avoid crawling at low speed and heavy load, and reduce vibration. (4) Reduce friction heat at high speed and reduce thermal deformation.   공작기계 레일 윤활유의 선택 경험과 데이터에 따라 기계 레일에 대한 윤활유를 선택할 때 다음 요소를 고려해야 합니다. (1) Both as a hydraulic medium and guide oil lubricating oil. According to the needs of different types of machine guides, the guide oil can be used as a hydraulic medium at the same time to meet the requirements of the guide and hydraulic system. For example, machine tools, such as coordinate boring machine guide rail oil viscosity (50 ℃) should choose high (40 ~ 90 was/s). But like all kinds of grinding machines, often will guide rail lubricating oil supply by hydraulic system, and higher requirements of the hydraulic system must satisfied. The guides rail of a hydraulic oil viscosity (50 ℃) elected to lower (20 ~ 40 was/s), namely the viscosity in the hydraulic system. (2) Select viscosity according to sliding speed and average pressure. (3) According to the actual application of machine guide lubrication at home and abroad to choose. When choosing to use guide lubricant, we can also refer to the practical application of guide lubrication of existing machine tools at home and abroad. 국산 윤활 장비인 XHZ 시리즈 희유 집중 윤활 장치.이 장치는 정량 윤활 펌프, 정밀 필터, 액상 감지기, 유입 감지기, 압력 릴레이, 급유 분배기 및 탱크로 구성됩니다.지상에 기름을 정량 공급하도록 유도하다. 고체 윤활제는 레일 마찰면에 덮인 고체 윤활제입니다.접착된 고체 윤활막을 형성하여 마찰을 줄이고 마모를 줄입니다.고체윤활유는 기본원료별로 금속, 금속화합물, 무기물, 유기물질로 나눌 수 있다.윤활유에 고체 윤활제 분말을 추가하면 윤활유의 적재 능력, 노화 성능 및 높은 저온 성능을 향상시키거나 개선할 수 있습니다.

CNC 공작기계의 가공정밀도는 결국 형상정밀도, 위치정확도, 반복가능위치정확도, 절단정밀도 등 CNC 공작기계의 정밀도를 보장하기 위해 공작기계 자체의 정밀도에 따라 결정된다.형상 정밀도: 정적 정밀도라고도 하며 CNC 작업셀의 주요 부품이 어셈블된 복합 형상 오류를 반영합니다.Positioning accuracy: indicates the accuracy of the motion of the measuring machine under the control of the numerical control device. According to the measured positioning accuracy value, the best machining accuracy can be judged in the automatic machining process of the machine tool. It refers to the difference between the actual position of parts or tools and the standard position (theoretical position, ideal position). The smaller the difference, the higher the accuracy. It is the premise that machining precision of parts can be guaranteed.Repeated positioning accuracy: refers to the consistency of position accuracy obtained by repeatedly running the same program code on a CNC machine tool. It is the consistency of continuous results obtained by processing a batch of parts under the same conditions (for example, on the same CNC machine tool, if the same part program is applied, but the operation method is different, the results will be consistent).절단 정밀도: 가공 조건에서 작업셀의 형상 정밀도와 위치 정밀도를 종합적으로 검사합니다.위에서 알 수 있듯이 CNC 공작기계의 정밀도가 높낮이인 메카트로닉스의 경우 점프, 모선 등과 같은 스핀들 정밀도와 같은 기계적인 측면이 있다.철봉의 정밀도.고정장치의 정밀도, 작업셀의 강성 등입니다.전기 분야에서 제어 방식은 주로 반폐쇄 루프, 전폐 루프, 피드백 보상 방식, 가공 중 보간 정밀도 등이 있으므로 공작기계의 정밀도는 공작기계가 전폐 링인지 여부에 따라 달라지지 않습니다.

자동차 제조업에서의 PCD 도구 In Europe, according to research published by the European aluminum Association (EAA), the amount of aluminum used in a new car in 1990 was 50kg. By 2005, that number had risen to 132 kilograms. A further 25kg of aluminum is expected to be used in each new car by 2010. According to the study, two million tons of aluminum parts were made in new cars made in Europe in 2005. Using aluminum parts to make cars lighter could save 1 billion liters of fuel a year and reduce carbon dioxide emissions by about 40 million tons over the life of those cars. 자동차 차체에서 알루미늄 부품의 대부분은 공조 시스템, 엔진 커버, 충격 흡수기 부품, 스티어링 기둥에 집중되어 있다.자동차 섀시와 서스펜션 총성 중 알루미늄 부품은 허브, 서스펜션 스탠드, 스티어링 시스템 총성 등의 부품에 초점이 맞춰져 있다.동력전달 시스템에서 알루미늄 부품의 대부분은 실린더 헤드, 실린더 블록, 실린더 헤드, 펌프 및 냉각기에 있습니다.또한 알루미늄 합금 씰, 차체 케이스, 섀시 적용도 꾸준히 증가하고 있다. 통용기계 제조와 항공 등 다른 산업에서는 강철을 더 높은 밀도의 재료로 대체하는 것이 전통적 구조 재료로도 중요하다.그러나 알루미늄 합금의 경도가 너무 높지 않고 인성이 높기 때문에 절단이 어렵습니다.가공 과정에서 알루미늄 합금은 공구 재료와 결합하기 쉽고 냉간 가공 경화 현상이 발생하기 때문에 저속 절삭 시 공구 전연에 절편종이 발생하기 쉽다. 드라이 컷 Due to sensitivity to environmental impacts, automotive parts are increasingly being cut dry or machined with minimal coolant. The cooling cost savings (including associated waste liquid recovery and treatment costs) are also driving a significant increase in cutting speed that is not possible with conventional cemented carbide tools. 기존의 공구 또는 공구 재료를 사용하여 드라이 컷을 수행할 경우 공구 칼날 포트 형상의 변화와 절삭 영역 마찰로 인한 열이 증가하여 가공소재의 서피스 마무리가 좋지 않습니다. 더 높은 기계 속도 Last but not least, the development of machine tool technology makes its spindle speed and feed constantly improve, so as to achieve faster machining. Only a few years ago, the spindle speed of the machine tool was only 6000r/min, but now it has reached 30,000-40000r /min, and the movement acceleration of the shaft can reach 2G. This machine, supported by powerful computer power, is capable of achieving the movement required for machining (e.g., screw interpolation in thread milling).In order to convert this speed advantage into a machining advantage at the point of action, the corresponding tool material is required. However, with carbide cutting tools, the cutting speed can only reach 400m/min. Tools with polycrystalline diamond (PCD) cutting edges can cut up to 3000m/min(depending on the cutting process).In addition to higher machining speed, the main benefits of PCD tools include longer tool life and (in many cases) better surface machining quality. 독일 코마이트 그룹의 일부인 JEL정밀 커터는 경질 합금 드릴에 사용되는 고효율 PCD 드릴의 DRILLCUT 및 Drillmax를 포함한 광범위한 PCD 커터를 시장에 공급하고 있다.이 두 드릴은 깊이가 5D에 달하는 구멍을 뚫을 수 있다.DRILLCUT는 두 개의 절삭날과 네 개의 가이드 칼날이 있고 내부 냉각을 위한 냉각 채널이 구비된 직선 슬롯 드릴이다. DRILLMAX도 동일한 내부 냉각 설계를 채택하지만, 두 개의 가이드 칼날이 있는 나선형 슬롯 드릴이다. DRILLMAX 드릴은 위치 정확도가 높고 it8-it9까지 파고들 수 있으며 긴 공구 수명과 우수한 표면 마무리를 얻을 수 있다.이 회사는 또한 제품 라인에 PCD 슬롯 커터를 포함합니다.머시닝하는 동안 커터의 PCD 커터 칼날이 가공소재의 상부에서 중심 구멍으로 파고들어 중심을 차단합니다.최대 컷 깊이는 커터 지름의 두 배입니다.또한 이러한 공구는 적절한 밀링에 사용할 수 있으며 원형 형상을 머시닝하여 서피스 마무리와 머시 없는 공구 칼날을 얻을 수 있습니다.표준 2날 PCD 커터의 최소 지름은 6mm이고 3날 커터의 지름은 16-20mm입니다. 고신뢰성 스레드 밀링 JEL is one of the few technical authorities in the field of complex internal threading, particularly when it comes to thread milling or developing specialized solutions for specific processing. The famous MGF and TO MILL thread mills are the most commonly used machining tools.MGF thread milling cutter with PCD tip has a sunk hole in the shank, and the cutter body is made of hard alloy material, especially suitable for processing aluminum alloy and other materials usually processed by PCD. The tool can mill m6-m12 standard thread sizes with a cutting edge length of 2 times a nominal diameter. Similarly, TO MILL(GWF) thread milling cutters with diameters of 16mm and 20mm can mill threads with diameters ≥20mm.In addition, JEL offers process-oriented solutions that include as many processing operations as possible.PCD tip drills and thread milling cutters (BGF) have also been developed that, in addition to producing screw holes, 90° chamfers and threads, can also produce protective countersunk holes in a single machining operation. 자동차 부품 가공의 예 One example of the vabos-k modular tool concept (variable drilling, counterboring and thread cutting system) with bit and thread milling cutters is machining spark plug threads on die-cast aluminum. With this tool, the machining of the screw hole, 90° chamfering, spot-facing, face facing with diameter 22mm and M14×1.25 thread can be completed through one processing. All cutting elements of the tool use PCD tips. The values-k modular tool system was developed for processing where the use of indexable blades in tool clips is not possible due to shape, size, or precision requirements. To process 90° chamfering, spot facing, and face facing, the PCD cutting edge is welded directly to the vabos-k head and the head is then fixed to the cutter body or clamp, and the cutter body or clamp can be easily removed to install the new PCD cutting edge. This knife clip is a one-time purchase of accessories. Center drills and thread mills can be easily installed in place without time-consuming adjustments. Another example of a specialized tool developed by JEL is also a vabos-k tool system. The system consists of a solid carbide bit and thread milling cutter (BGF) for drilling through holes with internal threads, counter facing holes and M6 threads on aluminum shell workpiece. The salient feature of the tool is that it can process countersunk holes with a diameter of 50mm. Only the PCD tip can be used for machining at a steady maximum speed of 10000r/min (equivalent to a cutting speed of 1570m/min at a diameter of 50mm). Only in this way can a very short total processing time (3.9 seconds) be achieved. 연료 필터 하우징 프리캐스트 구멍을 마무리하기 위한 vabos-m 공구 시스템은 PCD Tomill 나사 연마를 가지고 있다.한 번의 머시닝으로 카운터보어 프로파일, 대각선 구멍, 아웃솔 디버러시, 밀링 S80×3 지그재그 스레드의 머시닝이 완료된다.각 구멍의 처리 시간은 믿을 수 없을 정도로 8.8초로 줄어들 수 있습니다.이 공구의 특징 중 하나는 스레드 밀링의 설계로 가공소재에서 머시닝된 첫 번째 스레드가 완전한 스레드가 된다는 것입니다. 원형 절단부 및 모서리 절단 가공 When contour machining is required on the inner and outer diameter of the workpiece (such as grooving in the hole and machining cavity), circular milling and turning can only be realized on the flexible machining center, and circular cutting and grooving is a feasible alternative processing method. This kind of processing will be in the lathe insert the principle of processing upside down and turning the workpiece rotation, tool static way is different, it is the workpiece static, tool movement. The tool is processed by the circular interpolation path generated by the CNC system of the machine tool into the stationary workpiece. In this process, the cutting edge of the tool is perpendicular to the tangent of the cylinder of the hole at each point in the circular interpolation path. The result is that for every turn the tool makes around the workpiece, it only turns around its axis once. The surface machined by circumferential cutting and grooving will not produce the special cutting mark surface of circumferential milling. Such tools with PCD cutting edges are also available for aluminum parts. German Komet group is composed of the Komet precision tool company, Dihart precision tool company and JEL precision tool company. The group has approximately 1500 employees around the world, engaged in the production and sales of precision cutting tools, its main technical areas are a hole, thread general processing and precision processing, special thread cutting, standard, and special PCD tools and turning tools. Komet is a market leader in mechatronics (tools with built-in NC axis for cutting edge positioning and tools with NC contorting).

What is a grinding burn? During grinding, due to the instantaneous high temperature in the grinding area (generally 400-1500 ℃), the surface layer of the workpiece tissue changes locally, and some parts of the surface appear discoloration (namely the color of the oxide film – yellow, brown, purple, green and other colors), this phenomenon is called grinding burn.Grinding burns can be distinguished according to appearance, properties of surface microstructure changes, and depth. Depending on the appearance of the burn, there are total burns (where the entire surface of the part is burned), porphyritic burns (where there are scattered burns on the surface), and linear burns (where there are streaks on the entire surface of the part), which are the most common burns in production.According to the properties of surface microstructure, there are tempering burns: when the surface layer temperature of the workpiece does not exceed the phase transition temperature Ac3 but exceeds the transition temperature of martensite, the martensite will change into the tempered trostenite or Soxhlet with lower hardness. Quench burn – when the surface layer temperature of the workpiece exceeds the phase transition temperature Ac3, the martensite is converted into austenite. And then there is sufficient cooling fluid, the surface layer will be quickly cooled to form a secondary quench Martensite, hardness higher than the tempered Martensite. But very thin (only a few microns), and the lower layer is the tempered Soxhlet and trostenite with lower hardness. Annealing burn – When the surface layer temperature of the workpiece exceeds phase transition temperature Ac3, the martensite is converted into austenite. And at this time, if there is no coolant, the surface hardness drops sharply, causing the surface of the workpiece to be annealed. This can easily happen in dry grinding.Burns can also be classified as shallow (up to 0.005mm), medium (up to 0.001mm), and deep (up to 0.01mm), depending on the depth of the surface microstructure.

머시닝 도구에는 여러 가지 유형의 분류가 있습니다. 1. 용도에 따라 표준 및 비표준 도구라고도 하는 전용 도구와 일반 도구로 구분할 수 있습니다. 2. 커터 소재에 따라 가공 공구는 고속강, 경질합금, 금속세라믹, 세라믹기재, CBN, PCD 등이 있다. 3. 가공 공구의 제조 공정에 따라 공작기계 고정장치를 용접형, 도복식 및 무마형 공작기계 고정장치로 구분할 수 있다. 4. 모양별로 변환, 회전, 크기 조정 도구로 나눌 수 있습니다. 5.사용 장비에 따라 주로 차량용 나이프, 밀링, 드릴, 메뚜기, 대패, 사륜 등이 있다.롤러, 래그, 면도기 등 전용 도구 6. 가공 부품에 따라 구멍만들기 도구로는 드릴링, 리머링, 보어, 연삭 등이 있습니다.평면 가공 공구는 엔드밀, 엔드밀, 콘밀 등과 같은 다양한 유형의 밀링에 주로 사용됩니다.또한 슬롯 클래스, 원통 클래스, 서피스, 캐비티 등이 있습니다. 7. 가지각색처럼 보이지만, 실상은 구성품과 서로 다른 수요에 따라 관리, 제조, 응용으로 분류될 뿐이다. 사용 중인 가공 도구의 유형에 따라 적절한 연마기를 선택해야 합니다.우리 회사가 개발하여 제조한 계열 공구 연삭기는 위와 같은 대부분의 가공 공구의 연삭과 제조를 기본적으로 만족시킬 수 있다.고객은 또한 다음 정보를 통해 귀하의 요구사항을 알려 드릴 수 있으며, 가장 적합한 시나리오를 선택할 수 있도록 도와드릴 수 있습니다.  

In order to reasonably select the grinding amount, the relationship between the surface temperature of the grinding area and the grinding amount must be analyzed first. Taking plane grinding as an example, the calculation problem of reducing the grinding area to a semi-infinite heat field with a continuous uniform heat source AB conducting only below the surface of the workpiece is simplified according to the actual machining situation (see Figure 1). Through the theoretical analysis and calculation of temperature field, the heat generated by the continuous uniform heat source AB in the grinding zone in unit time Q = c0VI0.2AP0.35V sand 0.35F-0.3 (C0 is constant) can be obtained. From the relation between the surface temperature of the grinding zone and the grinding dosage, it can be seen that:1. 연삭 깊이 Ap 연삭 깊이 Ap가 증가함에 따라 발생되는 열이 증가하여 공작물의 표면 온도를 높이고 화상 정도를 증가시킵니다.따라서 AP의 선택은 너무 클 수 없다.2. 가로 이송 F는 횡방향 이송 F가 증가함에 따라 연삭 영역의 표면 온도가 오히려 낮아지고 연삭 화상이 감소합니다.그 이유는 F가 커지면서 샌드휠이 공작물 표면과의 접촉 시간이 상대적으로 단축되면서 열의 작용 시간을 단축하고 방열 조건을 개선했기 때문이다.측면 이송 증가로 인한 표면 거칠기의 증가를 보완하기 위해 더 넓은 사륜을 사용할 수 있습니다.가공소재 속도 VI가 증가함에 따라 연삭 영역 표면 온도가 높아집니다. 그러나 추가 연구 결과, VI가 클수록 연삭 표면 근처의 온도 구배도가 표 1에 나와 있는 것처럼 더 커집니다.이는 VI가 늘었지만 열의 작용 시간이 줄었기 때문인데, 즉 연삭 영역의 온도는 높지만 연삭 영역을 효과적으로 냉각시킬 때까지는 공작물 표면이 화상을 입지 않는다는 것이다.표 1의 데이터에 따라 큰 VI를 선택하면 연삭 표면의 화상을 줄이고 생산성을 높일 수 있습니다.Of course, increasing vI will lead to increased surface roughness, and in order to make up for this defect, the speed of the grinding wheel can be improved accordingly. In fact, according to relevant studies, if vI is increased by 3 times, resulting in increased surface roughness, only a 39% increase in V sand can be compensated. The practice has proved that increasing vI and V sand simultaneously can avoid grinding burns. As shown in figure 2 is 18 crniwa steel grinding, vI, and v sand not burn the critical ratio curve. Here is the right of the curve is prone to burn the danger zone (Ⅰ area), the curve of the upper left for safe (Ⅱ area).