4축 CNC 도구 연삭기 소개 4축 CNC 툴 맷돌은 강력한 CNC 연마기입니다.그것은 여러 가지 연마 가공 수단을 가지고 있다.연마할 커터의 공구 매개변수를 입력하고 저장할 수 있는 컴퓨터가 있습니다.연마하는 동안 프로그램은 자동으로 선택 및 교체될 수 있습니다.동일한 커터를 연마할 때 적절한 데이터를 얻을 수 있습니다.쿼드 CNC 연삭기란 일반적으로 사륜 스윙 샤프트를 기반으로 회전축을 하나 추가하는 것이다.사륜 기울기 각도 축 및 가공소재 이송 축을 일반적으로 네 번째 축이라고 합니다.소위 CNC 공작기계라고 불리는 것입니다. 사실 원래 인공적으로 조작해야 했던 칼갈이, 지그 등의 작업을 줄인 것이다.이에 따라 다양한 CBN과 PCD 커터를 생산 및 연마할 수 있다.동시에 생산 및 연마 효율을 크게 향상시켰다.이는 커터 가공이 많은 고객에게 이상적입니다.

드릴 맷돌은 3-75mm 큰 드릴을 연마하기 위한 공작기계로, 동시에 립 밀링, 실크 테이퍼, 모따기 나이프, 연삭 가공물 외부 원 등을 다듬을 수 있어 정확도가 높아 조작이 매우 편리하다.서로 다른 소재의 커터를 연마할 때 모터만 회전하면 재연삭을 시작할 수 있어 안전성을 더해 사륜 해체와 다듬는 시간을 줄였다.정밀 6발 카드 디스크를 적용해 한 번 끼우면 연삭이 완료되며 설치가 간단해 연삭이 정확하고 빠르다.기계 가공 파고들기 작업에서 드릴은 활용도가 가장 높은 도구입니다.드릴 머리 끝부분은 뚫고 들어가는 동안 마모될 수 있다.따라서 일정 기간 사용 후 다시 다듬을 필요가 있다.드릴 칼날 입구를 연마하는 기준은 드릴 칼날이 드릴의 중심축과 대칭이 되도록 하는 것입니다.드릴 앞 연을 다듬어 연마한 후 드릴 중심축이 비대칭일 경우 드릴은 파고드는 동안 아티팩트를 스윙하고 스윙하기 어려워 작업의 안전성을 떨어뜨린다.더 중요한 것은 이 방식으로 드릴된 구멍의 위치가 정확도가 낮고 실제 구멍 지름이 요구사항에 맞지 않으며 구멍의 쉐이프가 원통형이 아니므로 이후 작업에 영향을 줄 수 있다는 것입니다.기존의 복구로 상단 연석을 파고드는 방법은 드릴 운영자가 감각에 따라 드릴을 쥐면서 상단 연이 대칭인지 여부를 판단하는 것이다.효율성이 낮고 연삭 정확도가 높지 않습니다.따라서 위와 같은 결함을 극복하기 위한 드릴 연마기가 절실히 필요하다.

연마기의 모델 그라인더는 침대식과 세로형 두 종류가 있습니다.선정 지침은 다음과 같은 사항을 참고할 수 있습니다. 1.다품종, 소대량 등 로트별 모델별 그라인더를 선택해 전력 소비량이 낮고 범용성이 큰 기종을 선택한다.대량이 큰 경우 고출력 전용 작업셀을 사용할 수 있습니다. 2. 가공소재 구멍 지름, 구멍 길이, 폼 팩터에 따라 작업셀의 주요 사양과 매개변수를 선택합니다. 3. 구멍의 구조에 따라 공작기계 왕복기구의 성능을 선택합니다.블라인드 구멍인 경우, 왕복 이동 기구는 높은 전환 반복 정밀도와 작은 초조량을 요구합니다.따라서 긴 여정의 수동 또는 자동 교대 제어에 적응할 수 있어야 합니다.작은 구멍, 작은 구멍의 정밀도가 높은 경우 기계식 왕복 이동 메커니즘을 선택합니다. 4. 구멍가공 여유, 형상오차 및 구멍정밀도에 따라 신축기구의 신축 이송방식을 선택했다. 5. 동일한 구멍의 연마 횟수, 생산 로트 또는 생산 시간, 가공소재 형태 크기 및 가공된 구멍 수에 따라 작업셀 스핀들 수 또는 작업셀 수량 및 워크벤치 형태를 선택합니다.수량이 많은 작은 부품의 경우 수직형 턴테이블 다중 스핀들 작업셀을 선택할 수 있습니다.더 크거나 선형적인 다공성 부품의 경우 이동 워크벤치 또는 이동 연마 헤드 작업셀을 사용할 수 있습니다.소량 선택형 단일 축입니다.대량의 경우 여러 축이 선택 사항입니다. 여러 개의 구멍을 여러 번 연마하거나 여러 구멍을 동시에 연마할 수 있습니다. 6. 구멍의 치수 정밀도, 구멍의 크기, 구조 형태, 유석의 내마모 정도, 연마 헤드의 구조 형태, 생산 로트 선택 크기 제어 방법에 따라. 7. 구멍 표면 거칠기, 치수 정밀도 및 생산 시간 요구 사항에 따라 절삭액의 세척 방법 및 절삭액 냉각 장치가 필요한지 여부를 선택합니다. 연마기의 선정원칙 안정적인 성능: 그라인더와 같은 기계 장비, 특히 응용 정확도가 높은 기계 장비의 경우 원활한 작동을 보장하기 위해 안정적인 성능이 필요합니다.이를 통해 더 나은 기능 성능과 더 높은 가공 품질 수준을 구현할 수 있다. 작업 용이성: 작업을 최적화하고 사용을 단순화하기 위해 사용하기 쉬운 연마기를 사용하는 것이 좋습니다.이 장치는 쉽게 파악할 수 있고, 조작이 간단하며, 최적화가 쉽기 때문입니다. 효율성: 그라인더는 사용 기능 요구 사항을 완벽하게 충족하기 위해 가공에 높은 효율성을 가지고 있어야 합니다.어플리케이션의 경제적 이점이 높을수록 이러한 장치가 사용자의 요구를 더 잘 충족시킬 수 있습니다. 유지 관리 용이성: 기계 장비 제품이 사용 중 발생할 수 있는 고장에 대비하여 유지 보수를 고려할 때 일반적으로 편리하고 그라인더에 대한 유지 보수 효과가 우수합니다.

먼저 드릴의 칼날이 각도에서 대칭되어야 합니다. 그렇지 않으면 드릴의 지름보다 더 큰 구멍이 드릴링됩니다.또한 드릴 연삭의 형상 모수와 각도도 연구했습니다.사실 이런 것들은 무시할 수 있는데, 아무도 데이터를 정확하게 파악할 수는 없지만 드릴을 다듬는 각도는 제대로 파악해야 하기 때문입니다.칼날마모는 가장 중요한 것은 드릴헤드의 두 주날이 상각의 변화에 따라 변할 수 있기 때문에 가장 중요한 것인데, 사진에서 우리는 두 주날의 협각이 118°에 따라 정각의 변화에 따라 두 주날의 협각이 118°보다 큰지 118° 미만인지를 알 수 있기 때문에 드릴 한 손 연삭이 원활해야 하고 사륜에 떨림이 나타나서는 안 되며, 둘째 연삭 각도를 잘 잡아야 기계 작업자가 높은 정밀도의 드릴을 연마할 수 있다는 결론을 내릴 수 있다.1.  꽈배기 드릴의 지름은 구멍 지름에 의해 제한됩니다.나선형 슬롯은 드릴 코어를 더 가늘게 하고 드릴의 경도를 더 낮춥니다.두 개의 모서리만 있고 구멍의 축 선이 기울어지는 경향이 있습니다.가로 가장자리로 인해 중심을 정하는 것이 어렵고 축 방향 저항이 커져 드릴이 쉽게 흔들린다.따라서 드릴 구멍의 모양과 위치 오류가 큽니다.2. 꽈배기 드릴의 앞뒤 절삭면은 모두 서피스입니다.주 절삭 칼날의 각 점을 따라 앞뒤 각도가 다릅니다.수평 모서리의 앞 모서리가 -55°에 도달합니다.절단 조건이 차다.절단 속도는 커터의 칼날 입구를 따라 부당하게 분포되어 있으며, 가장 강도가 낮은 공구는 절단 속도가 가장 크고 마모가 심합니다.따라서 머시닝 구멍의 정확도가 낮습니다.3. 드릴 메인 절삭날이 모두 절단에 참여하며, 칼날에 있는 각 점의 절단속도가 같지 않아 나선형 컷 부스러기가 형성되기 쉽고 부스러기 배출이 어렵다.따라서 컷팅은 구멍벽 압착과 마찰을 일으켜 구멍벽을 긁는 경우가 많아 가공된 표면 거칠기가 낮다.

Classification of tool materials 1. Classification: common cutting tool materials in the industry include high-speed steel, carbide, polycrystalline cubic boron nitride (PCBN), polycrystalline diamond (PCD)and so on. 2.Advantages and disadvantages 1) High-speed steel tool: its advantage is the bending strength is higher and more used in the occasion of greater impact. On the other hand, the price of this tool is generally lower. Its disadvantage is low hardness, so wear resistance and red hardness is poor. It is not suitable for high-speed cutting. Therefore, this tool is generally used for rough machining. There are many kinds of high-speed steels with different chemical composition and different properties. 2)Carbide tool: its hardness can reach about HRA90, wear resistance and red hardness are better, but its impact resistance is poor. 3) PCBN tool: good impact resistance, especially in the rough machining field. But the material is not suitable for processing steel below 45HRC because it is easy to produce adhesive wear and crack. 4) PCD tool: this tool has high wear resistance and low friction to do sharp edge grinding with a good machining surface reaching 0.2 smoothness. At the same time, the hardness can reach more than 10000HV to cut carbide, industrial ceramics, and other high hardness products. The disadvantage is that the price is too high.

드릴을 잘 갈려면 칼날 입구를 잘 놓아야 다음 '맷돌'을 위한 기초를 잘 마련할 수 있다는 점이 매우 중요하다.이 글은 네 가지 공식을 사용하여 칼날 연마 과정을 안내하는 것이 효과적이다.드릴 칼날 연마법1. "가장 가장자리가 휠을 둥글게 만듭니다."이것은 드릴과 사륜의 상대적인 위치를 결정하는 첫 번째 단계이다.일부 학생들은 종종 사륜에 기대어, 심지어는 칼날구를 사륜에 놓기도 전에 연삭하기 시작합니다.그것은 틀림없이 잘 입을 수 없을 것이다.여기서 '칼날'은 주 절삭 칼날을, '평을 찾다'는 연마된 부품의 주 절삭 칼날의 수평 위치를 말한다. '사륜면'은 사륜의 표면을 말한다. '기울다'는 서서히 다가가는 것을 말한다.이때 드릴은 샌드휠에 닿지 않아야 합니다.2. 드릴 바 각도에서 전면 각도를 해제합니다.이것은 드릴 바와 사륜 표면 사이의 위치 관계를 나타냅니다.'전경각'은 118°±2O의 절반 수준인 약 60°라는 점에서 매우 중요하다.드릴 상단의 각도, 주 절삭날의 형태 및 가로날의 수평에 직접적인 영향을 줍니다.학생들이 쉽게 습득할 수 있는 30°, 60°, 90° 삼각형에서 자주 사용하는 60°각을 기억하도록 상기시켜야 한다.공식 1과 공식 2는 연삭하기 전 드릴의 상대적인 위치입니다.이 둘은 하나의 전체로 간주되어야 한다.블레이드 균형의 경사 각도를 무시하거나 기울어진 축 균형의 블레이드를 무시하지 마십시오.이러한 실수들은 실천에서 흔히 볼 수 있다.이제 정확한 위치에서 드릴은 샌드휠에 닿을 준비가 되어 있습니다.3. "블레이드에서 등을 갈고 있는 뒷면까지."이것은 드릴 가장자리에서 전체 뒷면을 따라 천천히 연삭하는 것을 의미합니다.이렇게 하면 발열과 블레이드 연마에 도움이 됩니다.안정고결 공식 1과 공식 2를 바탕으로 드릴은 사륜에 부드럽게 닿아 소량의 커팅 연삭을 할 수 있다.절삭날 연마 시 스파크의 균일성에 주의하고, 제때에 압력을 조정하며 드릴의 냉각에 주의해야 한다.냉각된 블레이드가 다시 연마되기 시작하면 포뮬러 원과 2차 방정식의 위치를 계속 설정해야 하는데, 이는 학습 초기에 쉽게 파악하지 못하고 자신도 모르게 위치의 정확성을 바꾸는 경우가 많다.4."위아래로 흔들리는 꼬리는 뒤틀리지 않는다.이 작용은 드릴 절삭 칼날 연삭 과정에서도 매우 중요하다.학생들은 칼날을 갈고 있는 동안 종종 드릴헤드, 다운스윙을 위, 아래로 돌려 드릴의 또 다른 주날이 파괴된다.아울러 드릴 끝부분이 사륜 수평 중심선 이상으로 지나치게 기울어지는 것은 바람직하지 않으며, 그렇지 않으면 칼날 입구를 무디게 만들어 절단할 수 없게 됩니다.

CBN 미분말에는 WBN, HBN, 엽왁스, 흑연, 마그네슘, 철 등의 불순물이 남아 있기 때문이다.또한, 그것과 점착제 분말에는 산소와 수증기를 흡착하여 소결에 좋지 않다.따라서 원료의 제순은 다결정 합성의 성능을 보장하는 중요한 단계 중 하나이다.개발 과정에서 퓨어 CBN 미분말과 점결제를 제순하는 방법을 적용했습니다. 우선 30°C 정도에서 CBN 엠블럼 파우더를 수산화나트륨으로 처리하여 엽왁석과 HBN을 제거합니다.그리고 흑연을 제거하기 위해 과염소산을 요리하세요. 마지막으로 전열판에서 염산으로 끓인 후 중성이 될 때까지 증류수로 세탁한 다음, 접착제로 사용되는 Co, Ni, Al을 수소 환원 처리로 금속을 제거한다.그런 다음 CBN과 접착제를 일정 비율로 균일하게 혼합하여 흑연 금형에 혼합합니다.혼합물을 압력이 1E2 미만인 진공로에 보내 800~1000°C에서 1h를 가열해 표면의 때를 제거하고 산소와 수증기를 흡착해 CBN 입자 표면을 매우 깨끗하게 만든다. PCBN 원료의 처리 In terms of the choice of binder materials and the amount of binder added, the total amount of binder added should be sufficient but not excessive. The experimental results show that the wear resistance and bending strength of polycrystalline are closely related to the average free path (the thickness of the bonding phase layer). When the average free path is 0.8 ~ 1.2 m, the ratio of polycrystalline wear is the highest, and the amount of binder is 10% ~ 15% (mass ratio). 점결제의 선택과 더불어 CBN의 세립도와 세립도비의 결정도 매우 중요하다.루트 클램프의 가공 정밀도와 표면 품질 요구사항에 따라 공구 제조에 사용되는 CBN 입자 크기는 크게 굵은 입자 20~30 nm로 나눌 수 있다.미디엄 트레일 3~10마이크로미터.미세 입자 크기는 2미크론이다.조결정으로 만든 고정밀 다결정 공구는 난이도가 높지만, 내마모성, 내충격성이 높아 세결정 다결정 공구는 마무리 및 초마무리 요건을 충족시킬 수 있다.

PCD 커터용 데미나 울트라 하드 커터 연삭기는 PCD 커터, PCBN 커터, CVD 커터, 탄화 텅스텐 커터 및 비표고속 스틸 블레이드를 경제적으로 제조 및 연마할 수 있다.표준 또는 비표준 용접 공구, 작업셀 접이식 공구, 패스, 슬롯 공구 등의 공구를 연마할 때 이러한 공구의 각도 및 호 변환 칼날을 쉽게 연마할 수 있습니다.공구 연삭기의 특징1. 휴먼공학의 양자 위치선정;2. 스핀들 강성 레이디얼 클램프;3. 냉각이 있는 스핀들 수명이 길다.4. 자동 서보 가변 진동;5. 서보 제어, 자동 & 인공적으로 음식을 먹입니다.6. 전하 커플러 모니터링 & 측정, 자동 쌍 중;7. PC에서 그래픽 처리 및 비디오 데모를 하는 경우8. 중앙 윤활, 냉각수 밴드 필터;호스트 및 표준 구성1.Spindle Motor Power: 4.5Kw, Variable speed (500-4000 rpm)2. 스핀들 기울기 조절 가능 -5°-25°3. 최대 진동 길이는 30mm, 최대 진동 주파수는 분당 60회4.공구축에는 에어스토퍼가 장착돼 있다.5. 100배 줌과 15인치 모니터를 갖춘 광학 CCD 시스템6.다이아몬드 사륜 하나.귀하의 모든 회신을 환영합니다. 언제든지 연락해 주십시오.

CBN 공구의 절삭성능 CBN 결정과 다이아몬드 결정이 셈 아연 광산 유형에 속하기 때문에 격자 상수가 접근하고 화학 결합 유형이 동일하며, CBN의 경도와 내압 강도가 다이아몬드에 가까운 반면, N과 B 원자로 이루어져 있기 때문에 다이아몬드보다 높은 열 안정성과 화학적 관성을 갖는다.PCBN 공구 재료의 주요 성능은 다음과 같습니다. 1. 높은 경도와 내마모성을 가진 PcBN 공구 PcBN 커터는 높은 경도와 내마모성을 가지고 있습니다.따라서 고경도 재료를 가공할 때 경질합금이나 세라믹보다 내마모성이 높아 대형 부품 가공에서의 치수 편차나 치수 미산을 줄일 수 있다.특히 자동화 수준이 높은 장비에 적합하며, 칼 교환, 칼 조절 시간을 줄여 효율성을 극대화할 수 있다. 2. 높은 열 안정성 및 고온 경도를 갖는 PcBN 공구 입방 질화붕소 커터는 열 안정성과 고온 경도가 높아 내열성이 1400∼150°C까지 가능하다.따라서 절단 온도가 높을 때 피가공 재료가 부드럽게 되고 커터 간의 경도 차가 커지므로 절단 과정에 유리하지만 공구 수명에는 큰 영향을 주지 않습니다. 3. PcBN 도구의 높은 화학적 안정성 입방질화붕소는 항산화 능력이 높아 1000°C일 때 산화현상이 발생하지 않는 반면 철재는 1200~1300°C일 때 화학반응을 일으키지 않지만 1000°C 정도일 때는 물과 가수분해를 일으켜 입방질화붕소가 대량 마모되기 때문에 PCBN 공구습식 절삭액을 사용할 때 절삭액 타입의 선택에 주의가 필요하다.일반적으로 습법 절삭은 PCBN 공구의 수명을 크게 향상시킬 수 없으므로 PCBN 공구의 사용은 드라이 컷인 경우가 많습니다. 4. PcBN 도구는 열전도성이 우수합니다. CBN 소재의 열전도계수는 다이아몬드보다 낮지만 경질합금보다 훨씬 높고 절삭온도가 높아질수록 PCBN 공구의 열전도계수가 계속 증가하여 팁의 열에너지가 빠르게 배출되어 가공소재의 가공정밀도를 높이는 데 도움이 된다. 5. PcBN 공구에 낮은 마찰계수 CBN은 소재별로 마찰계수도 다르지만 기본적으로 0.1∼0.3 사이로 경질합금보다 훨씬 낮고 마찰속도와 양압이 증가함에 따라 약간 떨어진다.따라서 마찰 계수가 낮고 뛰어난 점착 저항 능력으로 인해 CBN 커터를 절단할 때 유지 레이어나 커터를 형성하기가 어려워져 머시닝된 표면의 품질을 향상시키는 데 도움이 됩니다.

데미나 CBN 커터 맷돌은 CBN 커터를 전문적으로 생산하는 맷돌이다.  CBN 커터는 가공 효율을 높이고 공구 수명을 연장하는 데 꼭 필요한 법칙이 있다.1. 충분히 식히는 것이 팁 온도를 조절하는 효과적인 방법이다.내부 냉각이 있는 CNC 작업셀 및 공구의 경우 가능한 한 냉각에 가장 유리한 내부 냉각 기능을 사용해야 합니다.강한 고압수가 많은 절단열을 가져갈 수 있도록 하여 가공 영역이 일정한 온도 범위 내에 유지되도록 합니다.내부 냉각 기능이 없는 가공 장비라도 냉각 압력을 높이고 냉각 효과를 개선하면서 외부 내부 냉각 도구 핸들을 사용하는 것이 좋습니다.2. 절삭력과 절삭속도를 합리적으로 제어하는 것도 가공영역의 온도를 낮추고 공구의 수명을 연장하는 가장 효과적인 방법 중 하나이다.난가공 재료의 가공은 일반적으로 연삭날이 가늘고, 깊이가 작고, 넓이를 자르는 가공방법을 사용한다.다양한 가공 재료, 부품 구조 및 가공 장비에 따라 합리적인 가공선 속도를 선택하는 것이 중요합니다.3. 동일한 작업셀 및 부품의 경우 머시닝 방법은 머시닝 효율과 공구 수명에 크게 영향을 미칩니다.플레인 머시닝, 헬리컬 보간 및 대 이송 밀링의 목적은 절삭력과 절삭 영역 온도를 낮추기 위한 것입니다.나선형 보간은 각 톱니의 절삭량을 상대적으로 균일하게 합니다. 특히 코너의 절삭량이 가장 뚜렷합니다.대진급 절삭법은 컷 깊이가 작고 이송량이 많은 특징이 있어 절삭력을 효과적으로 감소시켜 가공 공정에서 발생하는 절삭열을 최소화하고 가공 영역의 온도가 가장 낮다.4.온상승을 제어하는 것도 인터럽트 칩 처리를 보장할 수 있는 효과적인 방법이다.일반적으로 금속가공에서는 컷팅에 다량의 절삭열이 발생하는 반면, 가공과정에서 발생하는 대량의 절삭열은 컷팅에 효과적으로 가져가게 된다.일반적으로, 우리는 그 과정에서 긴 칩을 원하지 않는다.난가공 재료의 가공, 특히 황삭 공정에 더 많은 관심을 기울여야 한다.전체 머시닝 시스템의 강성이 허용되는 경우 최대한 머시닝 과정 전반에 걸쳐 크러스트를 만들 수 있도록 해야 하며, 가능한 한 역 밀링 방식으로 성형된 쇠 부스러기가 두께에서 얇고 형태가 '9', '6' 또는 'C'자형이 되도록 해야 한다.5. 가공하는 동안 적정하고 합리적인 공구 유효 각도를 유지하여 공구의 유효 공구 톱니마다 최대 냉각 시간을 보장할 수 있으며, 이는 재료의 절삭 효율을 높이고 공구의 수명을 연장하는 데 매우 유리하다. 유효 공구 협각은 공구 매개변수에 반영되어 공구의 절삭 깊이 Ap, 공구 너비 Ae 및 공구 지름 Dc와 직결된다.특히 가공이 어려운 재료를 가공할 때는 가급적 풀컷을 피해야 한다.실제 가공에서는 커터의 절삭각이 두 배로 늘어날 때마다 공구 수명이 30%가량 낮아진다.요약하면 재료를 가공하기 어려운 부품은 고경도, 고강도, 고인성, 고내마모성으로 가공성능이 떨어져 가공 난이도가 높고 가공효율이 낮다.이를 통해 가공이 어려운 재료의 부품은 가공 도구에 대한 더 높은 요구 사항을 제시합니다.입방질화붕소는 그 우수한 절삭성능으로 고경도 철강 등 흑색 금속재료의 절삭가공에 널리 사용되고 있다.입방질화붕소 공구의 개발은 가공효율을 크게 향상시켰고 제품품질을 개선했으며 생산비용을 감소시켰으며 현재 시장에서 큰 점유율을 차지하고 있다.